Resolvendo rebarbas e trefilação em usinagem hexagonal: um guia profissional para melhorar a qualidade do seu produto

1.1 Ferramentas de Corte: A Base da Usinagem de Precisão
As ferramentas de corte são fundamentais para o processo de usinagem e sua condição impacta diretamente nos resultados.

• Desgaste e condição da lâmina : Lâminas cegas tendem a comprimir o material em vez de cortá-lo corretamente, causando rebarbas e trefilação. Inspecione regularmente as ferramentas quanto a lascas, desgaste ou arestas postiças e substitua-as ou reafie-as imediatamente.
• Parâmetros Geométricos Otimizados : Parâmetros como ângulo de inclinação e ângulo de relevo devem corresponder às características do material. Por exemplo, use um ângulo de inclinação menor para materiais duros e um ângulo maior para materiais macios para equilibrar a força de corte e a nitidez.
• Precisão de instalação garantida : A instalação inadequada da ferramenta causa excentricidade e resulta em corte irregular. Garanta a instalação perpendicular e use porta-ferramentas de alta precisão (por exemplo, porta-ferramentas hidráulicos) para controlar o desvio radial dentro de 0,01 mm, reduzindo efetivamente a vibração.

1.2 Parâmetros de Corte: Equilibrando Eficiência e Qualidade
Parâmetros de corte razoáveis ​​são cruciais para garantir a qualidade da usinagem.

• Ajuste da taxa de alimentação : Taxas de alimentação excessivas podem impedir a remoção completa do material. A redução adequada da taxa de avanço (por exemplo, de 0,1 mm/rot para 0,05 mm/rot) facilita um corte mais limpo.
• Velocidade de corte correspondente : Velocidades excessivamente altas podem amolecer e fazer com que o material adira à ferramenta, enquanto velocidades excessivamente baixas aumentam a força de corte. Selecione a faixa apropriada com base nas propriedades do material, como 800-1200 m/min para ligas de alumínio e 50-100 m/min para aço.
• Controlando a profundidade de corte : Profundidade de corte excessiva em uma única passagem sobrecarrega a ferramenta. Empregar o corte em camadas ou reduzir a profundidade do corte pode melhorar significativamente os resultados.

1.3 Material da Peça: Controlando a Qualidade na Fonte
As características inerentes do material influenciam decisivamente o resultado da usinagem.

• Uniformidade de dureza : A dureza inconsistente do material leva a mudanças repentinas na força de corte, gerando rebarbas. O pré-tratamento (por exemplo, recozimento) ou o ajuste dos parâmetros de corte podem resolver isso de forma eficaz.
• Gerenciando defeitos internos : Poros internos ou inclusões no material podem causar quebras irregulares. O uso de testes não destrutivos para identificar defeitos e otimizar a sequência de usinagem ajuda a reduzir esses problemas.

1.4 Máquina-ferramenta e acessórios: garantindo usinagem estável
A rigidez do sistema de usinagem afeta diretamente a estabilidade do processo de corte.

• Verificação da rigidez da máquina-ferramenta : Vibrações anormais prejudicam o corte suave. Certifique-se de que o fuso e as guias estejam em boas condições e selecione acessórios mais estáveis ​​ou ajuste os parâmetros, se necessário.
• Melhorando a rigidez do acessório : A deformação do acessório pode causar deslocamento da peça. O uso de acessórios de alta rigidez (por exemplo, acessórios hidráulicos) e a adição de pontos de suporte podem melhorar efetivamente a estabilidade da fixação.
• Aplicação eficiente de líquido refrigerante : O líquido refrigerante adequado remove prontamente o calor de corte, evitando o amolecimento do material. Otimizar a taxa e a direção do fluxo do líquido refrigerante ou usar ferramentas internas de refrigeração pode melhorar significativamente o estado da usinagem.

1.5 Programação e caminho da ferramenta: estratégias inteligentes para melhores resultados
A racionalidade do programa de usinagem é crucial para a qualidade da superfície.

• Otimizando o Caminho da Ferramenta : Evite a permanência da ferramenta nos cantos; usar interpolação de arco ou métodos de entrada helicoidal pode reduzir o acúmulo de material.
• Configuração da margem de acabamento : Uma margem excessiva pode não ser totalmente removida, formando rebarbas. A redução adequada da tolerância (por exemplo, de 0,2 mm para 0,1 mm) ajuda a obter uma superfície mais lisa.

Ao enfrentar desafios nas operações de usinagem, recomendamos seguir estes passos:

1. Comece de forma simples : priorize a verificação de fatores comuns, como ferramentas e parâmetros de corte.
2. Verificação Comparativa : Realize testes alterando ferramentas ou materiais para identificar a origem do problema.
3. Decisões baseadas em dados : registre meticulosamente os parâmetros e resultados de cada ajuste para resumir os padrões de otimização.
4. Procure consulta especializada : colabore com fornecedores de ferramentas e equipamentos para encontrar a melhor solução.

Através de inspeção e otimização sistemáticas, a maioria dos desafios de usinagem podem ser resolvidos. Se os problemas persistirem, forneça material específico, modelo de ferramenta, parâmetros de corte e informações da máquina para uma análise mais aprofundada.