Durante o processo de conformação de materiais plásticos (chapas metálicas, chapas não metálicas, etc.) em Display Micro Screws, gás residual (isto é, "captura de gás") se forma facilmente entre a cavidade do molde e a peça bruta. Sem um sistema de exaustão eficaz, este gás residual será comprimido rapidamente nas fases posteriores do estiramento, gerando uma contrapressão significativa. Isso não apenas dificulta o fluxo da peça bruta para dentro da cavidade do molde, levando a espessuras irregulares da parede e rachaduras localizadas, mas também causa defeitos como cicatrizes de gás e corrosão na superfície da peça. Pode até fazer com que a peça adira firmemente ao molde durante a desmoldagem, danificando a superfície. Portanto, o sistema de exaustão é um dos aspectos centrais do design dos Display Micro Screws, e sua racionalidade determina diretamente a qualidade da peça formada.
O projeto do sistema de exaustão deve focar nos principais locais onde o gás se acumula. O gás muitas vezes tende a estagnar nos pontos cegos onde a peça bruta e o molde aderem nos estágios posteriores do estiramento: como as paredes laterais da matriz em peças cilíndricas, as cavidades dos cantos das peças quadradas e os cantos superiores onde o punção e a peça bruta aderem em peças estampadas profundas. A seleção da estrutura do escapamento deve equilibrar a eficiência do escapamento e a precisão da peça, evitando rebarbas ou reentrâncias devido ao tamanho excessivo da estrutura. A lógica central do projeto é "posicionamento preciso e exaustão eficiente".
A estrutura de ventilação comumente usada é a ranhura de ventilação, que geralmente é aberta na borda da zona de trabalho da matriz e distribuída uniformemente ao redor da cavidade. A largura da ranhura é controlada entre 2 e 10 mm dependendo do tamanho da cavidade, e a profundidade deve corresponder à espessura da peça bruta: 0,01 a 0,03 mm para chapas finas durante o estiramento, e pode ser aumentada apropriadamente para 0,05 a 0,1 mm para chapas grossas durante o estiramento. A profundidade deve ser menor que a espessura da peça bruta para evitar rebarbas de extrusão. Uma extremidade da ranhura leva ao canto morto da cavidade e a outra extremidade se estende para fora do molde ou se conecta ao canal de ventilação do molde para garantir uma descarga suave de gás. Para cavidades profundas onde a ventilação é difícil, como o topo do punção ou a zona morta no centro da matriz, é usada uma estrutura de orifício de ventilação: geralmente são feitos pequenos furos com diâmetro de 0,5 a 2 mm, e a profundidade do furo é controlada dentro do contorno da cavidade (para evitar perfurar o molde e causar vazamento de material). Um canal guia de ar liso é conectado após o orifício para conduzir o gás para fora do molde. Além disso, para peças pequenas ou estruturas complexas, a ventilação pode ser auxiliada pela utilização da folga entre a matriz e a matriz, e entre o cursor e o corpo da matriz: a folga entre o punção e a matriz, e entre o cursor e o corpo da matriz, é controlada dentro de uma faixa ligeiramente maior que a espessura da peça bruta. Isto permite a ventilação do gás através de intervalos mínimos, simplificando o projeto e oferecendo grande adaptabilidade.
Três princípios fundamentais devem ser considerados durante o processo de projeto: Primeiro, a distribuição da ventilação deve ser simétrica e uniforme. Por exemplo, peças desenhadas circularmente devem ter 4-6 ranhuras de ventilação uniformemente espaçadas circunferencialmente para evitar ventilação irregular em um lado, o que poderia levar ao deslocamento e deformação da peça. Em segundo lugar, os canais de ventilação devem estar livres de cantos mortos e bloqueios. O projeto deve evitar a localização de pinos, pilares-guia e outras estruturas de matriz para garantir caminhos de gás desobstruídos. Terceiro, os parâmetros devem corresponder às propriedades do material. Por exemplo, para chapas finas de alumínio com boa plasticidade, a profundidade de ventilação pode ser ligeiramente maior para melhorar a eficiência, enquanto para chapas de aço mais duras, a profundidade deve ser reduzida para evitar reentrâncias ou arranhões. As peças estampadas também requerem estruturas auxiliares adicionais, como orifícios de microventilação dentro do punção, para aumentar o efeito de ventilação do gás de alta pressão nos estágios posteriores da trefilação.
Em resumo, o projeto de um sistema de exaustão Display Micro Screws deve levar em consideração fatores como formato da peça, espessura do material e profundidade de alongamento, e combinar racionalmente a estrutura e os parâmetros de exaustão para descarregar com eficiência o gás residual da cavidade, melhorar a qualidade da formação da peça e reduzir a taxa de refugo. Este é um projeto detalhado chave para melhorar o desempenho geral dos microparafusos de display.
